Como herramienta para reducir los tiempos de preparación o tiempos por cambio de herramienta el método SMED tiene en cuenta el efecto en costos vinculados con dichas tareas específicas ademas de tiempos muertos de producción, tamaño de lotes, excesos de inventario de producto en procesos y productos terminados, plazos de entrega y tiempo de ciclo, todo ello orientado a prestar mejores servicios, aumentar la cantidad de operaciones y mejorar la utilización de la capacidad productiva.
Tanto si se trata de mejorar los tiempos de preparación de un avión en las escalas técnicas o entre un vuelo y otro, como en el caso de los tiempos de preparación y acondicionamiento de un quirófano entre una cirugía y la siguiente, el tiempo es una variable esencial y debe ser gestionada con suma atención dada su trascendencia e influencia en la satisfacción del cliente y en la rentabilidad del negocio.
En contra de los pensamientos tradicionales el Ingeniero japonés Shigeo Shingo señala que tradicional y erróneamente, las políticas de las empresas en cambios de herramientas, se han dirigido hacia la mejora de la habilidad de los operarios mientras que pocos han llevado a cabo estrategias de mejora del propio método de cambio.
Como sabemos el éxito del método SMED comenzó en Toyota, consiguiendo una reducción del tiempo de cambios de matrices de un periodo de una hora y cuarenta minutos a tres minutos.
La necesidad del método SMED surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto y los lotes de fabricación deben ser menores, en este caso para mantener un nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o se siguen haciendo lotes grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de producto terminado, con el consiguiente incremento de los costos. Esta técnica está ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalaciones industriales.
En el pasado, muchas empresas lograron vivir por décadas fabricando siempre el mismo artículo, sin embargo el mercado actual, demanda productos con un nivel de complejidad cada vez mayor, lotes pequeños de producción, menor tiempo de respuesta y reducción de costos. Es aquí, en el contexto industrial actual donde el método SMED juega un papel muy importante, ya que permite hacer ajustes y cambios de herramientas en tiempos que en el pasado se antojaban imposibles.
Los clientes tienden a hacer sus pedidos ya no en grandes cantidades de una misma parte, sino con variedad y diversidad. Además, el tiempo total desde la confirmación del pedido hasta su entrega, debe ser cada vez más corto.
En cuestión de costos, los productores no pueden reducir sus precios bajo un esquema de guerra de precios sin afectar o poner en riesgo la estabilidad del negocio. Por el contrario, se debe ofrecer una disminución de precios con base en las reducciones en los costos de operación, sin alterar el equilibro y el retorno de la inversión, de la compañía. Esto implica trabajar con mayor productividad y fabricar productos al nivel más económico posible, sin afectar las especificaciones ni estándares de diseño y producción.
Partiendo de que la flexibilidad de operación depende, en gran medida, de la capacidad que tiene el sistema de producir, de una manera ágil y económica, productos y servicios en el menor tiempo de respuesta posible, existen tres alternativas para lograrlo: Cantidad económica a manufacturar, lote económico y SMED.
En la primera de ellas, para que el costo de producción disminuya, se debe elaborar una gran cantidad de productos durante cada cambio de trabajo. En el caso de la técnica del lote económico, es necesario determinar el punto de equilibrio “económico” entre una corrida larga de producción y los costos asociados, como el costo total de inventario y el costo total de set up. La tercera y última alternativa, reduce drásticamente el tiempo total de set up, por lo que, el costo asociado al cambio de trabajo se vuelve mínimo. Bajo esta perspectiva, podemos concluir que cuando el costo de preparación tienda a cero, la implicación de cambios de trabajo no tendrá impacto en el sistema de operación, es por ello que al método SMED se le considera un factor de esencial competencia en este contexto.