El examen de los tiempos de espera entre dos operaciones nos permite llegar a una reagrupación de las “causas” veamos como tomando un producto industrial genérico:
- Falta de fiabilidad en los equipos de producción. Esta falta de fiabilidad siempre existe en mayor o menor cuantía, me estoy refiriendo a la falta de fiabilidad producida por causas de este tipo:
– averías
– cambios de útiles y herramientas no programados debidos a desgastes prematuros
– rotura de útiles y herramientas (bridas, herramientas, etc.)
– intervenciones diversas y repetitivas
La solución ante esta falta de fiabilidad pasa por:
– crear stocks estratégicos entre máquinas de un volumen inferior a 10 minutos de producción
– desarrollar métodos de mejora y resolución de problemas que permitan conseguir (aunque sea utópico) “cero averías” y “cero paradas” en el sistema de producción
- Falta de calidad. Cada vez que aparece un problema de calidad en un proceso, el sistema de producción se para en la operación que da el problema, produciéndose unas veces la ruptura en el flujo de materiales procesados y otras una desviación de la producción a retoques y recuperaciones de piezas-materiales defectuosos.
Las soluciones a estos problemas serían:
– hacer seguimiento estadístico y frecuencial de la calidad obtenida en cada operación del proceso, en general, dominio del proceso.
– atender con rigor y vigilar el comportamiento de las máquinas en sus parámetros y condiciones de utilización
– desarrollar métodos de mejora y resolución de problemas que nos lleven hacia el “cero defectos”
- Cambios de larga duración de útiles- herramientas-formatos a la diversidad. Hasta hace no muchos años nos hemos conformado con calcular el “lote económico”, bien por la fórmula de Wilson u otros procedimientos, con el fin de determinar el número de piezas a fabricar en cada ráfaga-lote al objeto de optimizar el coste del cambio de ráfaga por la diversidad (útiles-herramientas-formatos, etc.), así como el coste del stock de cada tipo de pieza-material. En general, de esta forma, cuando el tiempo de cambio a la diversidad es largo, el lote económico es muy importante.
La solución para este tipo de problemas sería:
Básicamente reducir los tiempos de cambios de utillaje-formatos-ráfagas aplicando métodos de mejora. Sí, no le demos más vueltas, esta será la solución a aplicar y para ello no hay nada más adecuado que aplicar el método del SMED (Single Minute Exchange of Die) del que ya hemos hablado en varias ocasiones y que podemos definir de forma sencilla y practica como: método de cambio de útiles-herramientas suficientemente corto (menor a 10 minutos).
- Diferentes capacidades o volúmenes de producción de cada máquina integrada en un proceso. En ocasiones tenemos procesos conformados por una sucesión de operaciones sobre máquinas-equipos con diferentes tiempos de ciclo. En estos casos la producción máxima posible estará limitada por el tiempo de ciclo más largo, por lo que nuestra tendencia es a crear stocks intermedios entre máquinas.
La solución a este apartado sería:
– buscar métodos de mejora o modificaciones en máquina con el fin de equilibrar las operaciones
– gestionar adecuadamente el flujo de la producción sincronizando todos los medio
Lo que me gustaría transmitirte con estas ideas tan genéricas es que la reducción de tiempos siempre es posible, quizá para cada caso se precise de una solución más o menos creativa, pero eso depende de nosotros, es nuestro reto optimizar la solución más adecuada en cada caso y proceso.
Bueno chic@s, nos vemos en LinkedIN
Karlos Marino | Ingeniero Mecánico | CAD ★ CAE
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