Ya mencionamos en la primera parte de este artículo – 4 Etapas definen el método SMED. (1) – como el método SMED queda definido por una serie de etapas básicas: observación, descomposición, transformación y racionalización.
Hemos hablado de las dos primeras, a continuación os dejo algunos comentarios sobre las otras dos restantes; las etapas de transformación y racionalización. Veámoslo.
Tercera etapa: Transformación
El objetivo en esta etapa es transformar los ajustes internos en externos, dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas que no agregan valor en sí, llegados a esta etapa es fundamental realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan con la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes diferentes.
Luego deberá evaluarse detalladamente cada unidad de esta operación para determinar cuáles pueden ser movidas o simplificadas. Se trata simplemente de reorganizar el trabajo, limitando la parada de la máquina al tiempo mínimo necesario para realizar las operaciones internas definitivas, extrayendo del conjunto de operaciones la mayor cantidad posible de operaciones a externalizar.
Puedes consultar la primera parte de este artículo – Operación interna vs externa en el método SMED.- si no tienes clara la diferencia entre estas operaciones.
En definitiva, se pretende convertir, mediante modificaciones y “mejoras técnicas”, las operaciones internas en externas, llegando incluso a suprimir alguna de ellas, es por esto que debemos poner en marcha los medios necesarios para que las operaciones todavía efectuadas en interno después de la segunda etapa del método SMED (Descomposición) se puedan preparar en externo
Por ello procedemos así:
- Identificamos la parte funcional de la máquina, constituida por un motor o cualquier otro elemento que aporte energía mecánica necesaria para realizar la operación del proceso. Esta parte comprende los órganos que actúan sobre las piezas (matriz, taladro, etc.) los cuales son objeto de cambios y reglajes.
- Los órganos que reciben la energía mecánica y actúan sobre las piezas puedan ser pre-montados y prereglados mientras la máquina está en producción. Así podremos instalar a pie de máquina plantillas que permitan realizar estos reglajes y ajustes además de: identificar los órganos o utillajes que han sido objeto de reglajes sobre la máquina parada, prever estos órganos o utillajes en cantidad suficiente para que un conjunto sea reglado mientras que el otro está en funcionamiento y prever además cerca de la máquina todos los medios necesarios para su pre-reglaje.
El conjunto de estas medidas nos debe permitir la conversión en externo de los pre-reglajes efectuados en interno.
Cuarta etapa: Racionalizacion
Se trata de reducir, en primer lugar, la duración de las operaciones internas y después la de las operaciones externas. En otros casos podemos llegar incluso a la supresión total de la operación.
El objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes, para ello racionalizamos cada operación trabajando sobre los siguientes ejes:
- Aprietes funcionales.
- Sincronización de tareas.
- Supresión de reglajes.
Detallemos los pasos que conducen a la eliminación de reglajes:
3.1.- Eliminar los desplazamientos y los gestos inútiles por:
– aproximar más hacia la parte vital de la máquina:
el material de montaje-desmontaje
las herramientas
el material de control
– prever la intervención simultánea de varias personas sobre la máquina
3.2.- Ordenar el material de forma práctica en función de su peso y de la frecuencia de utilización:
– previendo herramientas situadas al pie de máquina
– duplicando si es necesario los utillajes
– pintando del mismo color los utillajes relativos a la misma pieza
3.3.- Eliminar los reglajes y ajustes hechos por tanteo:
– evitar los reglajes por tanteo, equipando a la máquina con medios de posicionamiento de moldes-útiles seguros, como calas, microrruptores, apoyos, referencias, etc. Con ello ganaremos en rapidez y precisión.
Los tiempos de cambio de formato son largos por la necesidad de reglar, ajustar una y otra vez medidas a través de aproximaciones sucesivas con ensayos de piezas, etc. Además, los reglajes delicados necesitan de la intervención de especialistas, por lo que es necesario llegar a suprimirlos utilizando marcas-referencias, centrado- res, calas intermedias, etc.
3.4.- Generalizar aprietes funcionales:
– Sustituir el apriete con tornillo-tuerca por pasadores, cuñas, bridas, aprietes excéntricos, etc. que requieren un tiempo muy reducido de desmontaje-montaje.
3.5.- Prever la posible sincronización de tareas:
– Para ello, es necesario preparar sobre una gama de trabajo el orden de las operaciones con la intervención de uno, dos o más operadores de manera simultánea. De esta maneta la ganancia será doble, por un lado, los tiempos de desplazamiento alrededor de la máquina se reducen y por otro el tiempo de máquina parada también se reduce.
Como vemos el método es sencillo en esencia, pero el propio proceso puede hacerlo tedioso, son muchos los factores influyentes, debemos pensar muy bien los cambios a realizar.
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Karlos Marino | Ingeniero Mecánico